たいしょうしきさんロールまきとりき

成都対称式三ロール巻板機のドラム直辺の曲げ巻き方法は？

対称式三ロールリールは実際に一般的に使用されているリールであり、そのロール動作原理は図1に示されている。上ローラは受動ローラであり、上下に移動可能である、下ロールは能動ロールであり、固定ロールであり、シート材料が上下ロールの間に送られると、鋼板の下面が2つのロールの高点に接触し、上ロールが下圧されて材料の降伏限界を超えると、シート材料は塑性変形する。3つのロール軸の回転に伴い、1本の弧線が形成され、この弧線の外層繊維が延伸され、内層が絞られ、中性層は変わらず、この時鋼板は円に巻かれた。リールの三ロールは対称式であるため、曲げ成形過程において、板材の前後の受力は比較的均一であるため、鋼板の弾復問題と精度問題を良好に解決することができる。その欠点は対称式のリール機はリール材の全長を曲げることができず、板材の両端には下ロールの中心距離の半分ほどの長さがあるが、依然として直線的であることである。この直線エッジを折り曲げて巻くためには、プレスを用いてプリベンドを成形するか、パレットを用いてリール機内でプリベンドすることができる（図2に示す）。しかし、この方法は金型やパレットなどの補助工具を使用する必要があり、また、加工によって筒体補助工具が異なり、この方法の巻き取りコストが高く、生産性が低い。もう1つの方法は、ロール時に直線エッジを残し、ロール終了後に再加工することであり、この方法もロールコストの向上につながり、ロール生産性も低いことが明らかになった。

2直線エッジを折り曲げる新しい方法

伝統的な曲げ巻き直辺方法の欠点に従うために、本文は1種の新型方法を研究し、採用した。この方法を利用する場合、コイルは2回に分けて行われ、具体的な過程は以下の通りである。

2.1 1次巻き

曲げストレートエッジを残して処理せず、鋼板を図3に示すような2種類の形状の簡体に曲げ、その後鋼板の両端のインタフェースで溶接し、全体にする。この次巻き取りで重要なのは、曲げ巻き後の鋼板の両端部がスムーズに折り合うことを保証すべきであるため、一次曲げ巻きの簡体半径尺を合理的に選択しなければならない。の決定は筒体の周方向の幾何関係によって決定され、具体的な決定方法は以下の通りである：

まず、図3（a）に示す筒体。曲げ巻き後の鋼板両端部が順調に折り畳まれることを保証するために、筒体中性層である環状線ABmCの長さは鋼板の長さと等しくなければならない、すなわち式（1）は1超越方程式であり、これを解くと簡体円弧段中性層の半径を確定することができ、それからR’から上ロール下圧量を計算し、筒体を曲げて巻けばよい。

次に、図3（b）に示す筒体を示す。この筒体の形成には、まず図3（a）に示す形状の簡体を巻き、その後プレスまたは手動で図3（b）に示す形状に巻き取る必要がある。この簡体の利点は、図3（a）に示す簡体A点における尖点が存在しないため、2回目の巻き取り時に比較的容易であることである。ロール時の図3（a）に示す筒体との相対比は、半径が異なるだけで、式（1）を式（2）に変更するだけで、残りは同じである。2.2第2次ロール方式

図に示す半製品筒体を完成品の簡体、すなわち直径Dの円筒体に巻き取る。ロール製造時に直径Dで上ロール下圧量を計算するが、一次ロール製造後の鋼板材料の硬化を考慮しなければならず、材料の実際の降伏限界はロール製造前より増加している。

3結論

（1）実際に簡体を巻き取る場合、上ロールの下圧量の計算が不正確であり、材料特性パラメータが変化しているなどの原因で、いずれにしても筒体は複数回巻き取ってこそ完成品の寸法に達することができるので、本方法は加工効率を低下させない。直線エッジを個別に折り曲げる必要がないため、加工効率はかえって向上します。また、テンプレートやパレットなどを使用する必要がないため、コストも削減されます。

（2）この方法は補助機器や工具を使用する必要がないので、簡単で実行しやすく、普及しやすい。

（3）一次巻き簡体の半径及び対応する上ロール下圧量を正確に計算することが重要である。式（1）または式（2）で表される超越方程式は、コンピュータ作成ソフトウェアを用いて行うことができる。この方法は優れた特徴を持っているため、一部の企業で応用されている。