一、操作前準備

1. 設備検査
   • 機械部品：試験機のクランプ、伝動システム（ネジ、ガイドレールなど）、コネクタ（ボルト、ピン軸など）がゆるんだり、磨耗したりしていないかどうかを検査する。亀裂、変形または異常摩耗が見つかった場合は、すぐに交換または修理する必要があります。
   • 電気系統：電源ケーブル、制御ケーブルが破損していないか、接地が良好であるかを検査する。マルチメーターを使用して電源電圧が安定しているか（例えば±5%以内）を検査し、電圧変動が設備の運行に影響を与えないようにする。
   • 油圧/空気圧システム（適用する場合）：油圧管、気管から油漏れ/空気漏れがないか、油圧油または気圧が定格範囲内にあるかどうかを検査する（例えば油圧システムの圧力は設備説明書の要求に合致しなければならない）。
2. 試料準備
   • 寸法と形状：試料の寸法は基準（例えばASTM E 466、GB/T 3075）を満たす必要があり、表面にスクラッチ、亀裂または酸化層がない。試料表面粗さが基準値（Ra>3.2μmなど）を超えている場合は、研磨処理が必要です。
   • タグと位置合わせ：試料両端に標識距離（伸び量を測定するため）を標識し、試料軸線が試験機治具中心線と整列することを確保し、偏心荷重による試験誤差を避ける。
   • 前処理：材料特性に基づいて前処理（例えば焼鈍、焼入れ）を行い、内部応力を除去し、試験結果が繰り返し可能であることを確保する。
3. かんきょうせいぎょ
   • 試験環境温度は安定（例えば±2℃以内）し、温度変動が材料性能に影響する（例えば金属試料が低温で脆性が増加する）ことを避ける必要がある。
   • 試験が高温または低温環境（例えば熱疲労試験）に関わる場合、温度制御ボックスを使用し、温度均一性（±1℃以内）を確保する必要がある。

二、操作中の規範

1. パラメータ設定
   • 荷重範囲：試料の予想疲労寿命に基づいて荷重振幅（例えば、最大荷重が試料の降伏強度の60%を超えない）を設定し、過負荷による試料破断や設備損傷を回避する。
   • しゅうはすうせんたく：材料特性に基づいて交流荷重周波数（例えば、金属試料周波数は通常10-50 Hzで、高分子材料周波数は0.1-1 Hzまで低くてもよい）を選択し、周波数が高すぎて試料の発熱や周波数が低すぎて試験時間が長すぎることを避ける。
   • サイクル数：試験基準（例えば10サイクル）または研究目的に基づいてサイクル回数を設定し、実際のサイクル回数を記録する（一部の設備は自動カウントをサポートする）。
2. 治具使用
   • クランプ力制御：試料の材質と寸法に基づいて治具のクランプ力（例えば油圧治具に圧力値を設定する必要がある）を調整し、クランプ力不足による試料の滑りやクランプ力の過大な損傷を回避する。
   • ニュートラルチェック：毎回試料を挟み込んだ後、百分表或いはレーザーで中計に対して試料軸線と治具中心線の偏差（例えば≦0.1 mm）を検査し、偏心負荷誤差が許容範囲内であることを確保する。
   • すべりどめ：試料表面が滑らか（金属メッキ試料など）であれば、治具と試料の接触面に滑り止めマット（サンドペーパーやゴムマットなど）を貼り付け、摩擦力を増加させることができる。
3. 運転モニタ
   • リアルタイム観察：試験中に定期的に試料の変形、荷重-変位曲線を観察し（一部の設備はリアルタイム表示をサポート）、もし異常（例えば荷重が突然低下し、試料が異音を発する）を発見したら、直ちに停止して検査する必要がある。
   • 温度モニタリング：試験が高温または高周波荷重に関連する場合、赤外線温度計または熱電対を用いて試料表面温度を監視し、温度が高すぎることによる材料性能の変化（クリープなど）を避ける必要がある。
   • データレコード：重要なパラメータ（例えば荷重振幅、周波数、循環回数、試料破断位置）を記録し、一部の設備は自動記憶データ（例えばCSVフォーマット）をサポートし、後続の分析に便利である。

三、安全防護

1. 人員保護
   • 作業者は防護眼鏡、手袋、安全靴を着用し、試料が破断した際に破片が飛び散って人を傷つけないようにしなければならない。
   • 試験中は試料の正面または治具付近に立って安全距離（例えば≧1メートル）を保つことを禁止する。
2. 設備保護
   • 試験機は保護カバー（透明有機ガラスカバーなど）を取り付け、試料が破断した時に破片が飛び出して設備を損傷したり、人を傷つけたりするのを防止しなければならない。
   • 試験が高圧（例えば油圧系圧力>10 MPa）または高温（例えば>200℃）に及ぶ場合、設備周囲に警告標識（例えば「高圧危険」「高温触れない」）を設置する必要がある。
3. 応急処置
   • とつぜんていし：試験中に停電した場合、直ちに設備の電源を切り、手動で治具の圧力を解放し（例えば油圧治具はリリーフバルブを操作する必要がある）、試料が長く挟まれて変形することを避ける。
   • しりょうはかい：試料が試験中に破断した場合、機械を停止し、設備が停止するのを待ってから、保護カバーを開けて試料の破片を取り出し、手が治具や破片に傷つけられないようにする。
   • デバイス障害：設備が異常な騒音、振動または警報（過負荷警報、温度超過警報など）を出す場合、直ちに停止し、修理員に連絡し、試験の強行継続を禁止する。

四、操作後のメンテナンス

1. 清潔と整理
   • 試験終了後、試験機の表面と治具を柔らかい布で拭き、油汚れ、金属くずなどの不純物を除去した。治具に試料の破片が残っている場合は、専用工具（ピンセットなど）で掃除し、治具の表面を傷つけないようにする必要があります。
   • 試験区域の地面を整理し、環境を清潔に保ち、雑物が次の試験に影響を与えないようにする。
2. 部品の点検と交換
   • クランプ摩耗：定期的に治具の歯面または接触面の摩耗状況を検査する（例えば50回の試験検査ごとに）、もし摩耗がひどい（例えば歯面が平らになったり、接触面の傷の深さ＞0.5 mm）場合、治具を交換する必要がある。
   • 伝動部品の潤滑：設備説明書の要求に基づいて、定期的にねじ、ガイドレールなどの伝動部品にグリース（例えば3ヶ月ごとに1回）を添加し、摩耗を減少し、使用寿命を延長する。
   • センサキャリブレーション：6-12ヶ月ごとに力センサーと変位センサーを校正し（専門設備或いはメーカーに連絡する必要がある）、測定精度を確保する（例えば力センサー誤差≦±0.5%FS）。