HIMMELモータK 75-SP/2+M 12 Kを優位に供給

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江蘇邱成機電有限公司

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現代の溶接技術は、内外の欠陥がなく、機械的性能が被接続体よりも高い溶接ビードを溶接することができるようになった。被溶接体の空間的な相互位置を溶接継手と呼び、継手における強度は溶接ビードの品質に影響されるほか、その幾何形状、寸法、力を受ける状況、動作条件などにも関係している。継ぎ手の基本的な形式には、突き合わせ、重ね合わせ、丁字継ぎ手（正の受け渡し）、角継ぎ手などがある。

突合せ継手の溶接ビードの断面形状は、溶接前の被溶接体の厚さと2つの接合辺の開先形式に決定される。厚い鋼板を溶接する場合、溶接棒や溶接ワイヤを容易に送り込むために、溶接のために縁部に様々な形状の開先が開かれます。開先形式には片面溶接の開先と両面溶接の開先がある。開先形式を選択する時、溶接透過を保証する以外に、溶接を施すのが便利で、充填金属量が少なく、溶接変形が小さい、開先加工費用が低いなどの要素を考慮しなければならない。

厚さの異なる2枚の鋼板を突き合わせる場合、断面の急激な変化による深刻な応力集中を避けるために、厚い板辺を徐々に薄く削り、2つの接合辺などの厚さに達することが多い。ドッキング継手の静的強度と疲労強度は他の継手より高い。交番、衝撃荷重下または低温高圧容器で動作する結合には、常に優先的に突合せ継手の溶接を採用する。

ラップジョイントの溶接前準備は簡単で、組み立てが便利で、溶接変形と残留応力が小さいため、工事現場でのジョイントの取り付けと重要でない構造によく採用されている。一般に、ラップジョイントは、交番荷重、腐食媒体、高温または低温などの条件下で動作するのに適していない。

T字ジョイントと角ジョイントを採用するのは、通常、構造上の必要性によるものです。T字継手上の溶接されていない隅肉溶接の動作特徴は、重ね肉継手の隅肉溶接と似ている。溶接ビードが外力方向に垂直な場合は正面隅肉となり、この場合、溶接ビードの表面形状は異なる程度の応力集中を引き起こす、溶接された隅肉溶接が力を受ける状況は突合せ継手と似ている。

角継手の支持能力は低く、一般的には単独では使用されず、溶接時、または内外に角溶接がある場合にのみ改善され、閉鎖形構造の角に使用されることが多い。

溶接製品はリベット、鋳物、鍛造品より軽量であり、交通輸送手段にとって自重を軽減し、エネルギーを節約することができる。溶接の密封性が良く、各種容器の製造に適している。共同加工技術を発展させ、溶接と鍛造、鋳造を結合させ、大型、経済的で合理的な鋳造溶接構造と鍛造溶接構造を作ることができ、経済効果が高い。溶接技術を採用することで材料を有効に利用でき、溶接構造は異なる部位で異なる性能の材料を採用することができ、各種材料の特長を十分に発揮し、経済的、良質を達成することができる。溶接はすでに現代工業の中の1種となり、しかもますます重要な加工技術方法となっている。

近代的な金属加工では、溶接は鋳造、鍛造技術よりも発展が遅いが、発展速度は速い。溶接構造の重量は鋼材生産量の約45%を占め、アルミニウムとアルミニウム合金の溶接構造の比重も増加している。

将来の溶接技術は、一方では新しい溶接方法、溶接設備と溶接材料を開発し、既存のアーク、プラズマアーク、電子ビーム、レーザーなどの溶接エネルギーの改善などの溶接品質と安全信頼性をさらに向上させなければならない。電子技術と制御技術を用いて、アークの技術性能を改善し、信頼性のある軽量なアーク追跡方法を開発する。

一方、溶接機がプログラム制御、デジタル制御を実現するなど、溶接機械化と自動化のレベルを高めなければならない。準備工程、溶接から品質監視までの全過程を自動化する専用溶接機を開発する、自動溶接生産ラインでは、デジタル制御の溶接ロボットと溶接ロボットを普及、拡大し、溶接生産レベルを高め、溶接衛生安全条件を改善することができる。

進化過程

溶接技術は銅鉄などの金属の製錬生産、各種熱源の応用に伴い出現した。古代の溶接方法は主に鋳造溶接、ろう付け、鍛造溶接、リベット溶接であった。紀元前2500年前の古代バビロニア人とインダス文明の銅鉄金属に対する熱加工と冷加工はいずれも高いレベルに達し、鍛造溶接、鋳造溶接などの溶接法で金属器具を製造し、文字を刻むことができる。この時の代表的な文化はハラパ文化である。

中国の商朝が製造した鉄刃銅タンタルは、鉄と銅の鋳造溶接部品であり、その表面の銅と鉄の溶着線は婉曲に曲がりくねっており、接合が良好である。春秋戦国時代の曽侯乙の墓にある建鼓銅座には多くの盤龍があり、セグメントを半田付けして連結されている。分析によると、使用されているのは現代のろう材成分に近い。戦国時代に製造された刃は鋼で、刀の背は熟鉄で、一般的には加熱鍛造によって溶接されたものである。明朝宋応星の著書『天工開物』によると、中国は古代に銅と鉄を一緒に炉に入れて加熱し、鍛造して刀、斧を製造した、黄泥または篩細の陳久壁土をインターフェースに撒いて、大型船のアンカーを段階的に仮溶接する。中世にはシリアのダマスカスでも溶接で兵器を製造していた。

近代的な発展

古代の溶接技術は長期にわたり鋳造溶接、鍛造溶接、ろう付け、リベット溶接のレベルに留まり、使用された熱源はすべて炉火であり、温度が低く、エネルギーが集中しておらず、大断面、長溶接ワークの溶接には使用できず、装飾品、簡単な工具、生活器具とを作るためにしか使用できなかった。

19世紀初頭、英国のデイビスはアークと酸素アセチレン炎の2種類の金属を局所的に溶融できる高温熱源を発見した。1885〜1887年、ピナルドスは炭素極アーク溶接鉗子を発明した、1900年にはアルミ溶接も登場した。20世紀初め、炭素極アーク溶接とガス溶接が応用され、同時に薄いフラックス溶接棒アーク溶接も出現し、アークは比較的安定し、溶接溶融池はスラグ保護を受け、溶接品質が向上し、手作業アーク溶接を実用段階に入れ、アーク溶接は20年代から重要な溶接方法となった。現代溶接技術の発展の始まりともなっている。この間、米国のノーブルはアーク電圧を利用して溶接棒の送給速度を制御し、自動アーク溶接機を製造し、溶接の機械化、自動化の始まりとなった。1930年に米国のロビノフがワイヤとフラックスを用いたサブマージアーク溶接を発明し、溶接機械化がさらに発展した。40年代、アルミニウム、マグネシウム合金、合金鋼の溶接の需要に適応するために、タングステン極と溶融極の不活性ガス保護溶接が相次いで登場した。

1951年にソ連のバトン電気溶接研究所が電気スラグ溶接を創造し、大厚ワークの高効率溶接法となった。1953年、ソ連のリュバフスキーらは二酸化炭素ガス保護溶接を発明し、混合ガス保護溶接、フラックス入りワイヤガススラグ共同保護溶接、自己保護アーク溶接などのガス保護アーク溶接の応用と発展を促進した。1957年に米国のガイジがプラズマアーク溶接を発明した、40年代にドイツとフランスで発明された電子ビーム溶接も、50年代に実用化され、さらに発展した。60年代にまたレーザー溶接プラズマ、電子ビームとレーザー溶接方法の出現が現れ、高エネルギー密度溶接の新たな発展を示し、材料の溶接性を大幅に改善し、他の方法で溶接するのが難しい材料と構造を多く溶接することができた。

他の溶接技術には1887年、米国のトンプソンが抵抗溶接を発明し、薄板のスポット溶接とシーム溶接に使用した。シーム溶接は圧着の中で最も早い半機械化溶接方法であり、シーム溶接過程の進行に伴い、ワークは2ローラに押されて前進する、1920年代からフラッシュ溶接法を用いて棒材とチェーンを溶接し始めた。これで抵抗溶接は実用段階に入った。1956年、米国のジョーンズは超音波溶接を発明した。ソ連のキューチコフは摩擦溶接を発明した、1959年、米スタンフォード大学研究所は爆発溶接に成功した。50年代末にはソ連で真空拡散溶接設備が作られた。

発展傾向

溶接技術の発展傾向1、溶接生産性の向上は溶接技術の発展を推進する重要な駆動力である

生産性を高める方法は2つあります：第1は溶接溶着率を高めて、例えば3線の埋め込みアーク溶接で、その技術パラメータはそれぞれ220 A/33 V、1400 A 40 V、1100 A 45 Vです。開先断面が小さく、背後にバッフル板またはスペーサを設置し、50 ~ 60 mmの鋼板は1回で溶接することができ、溶接速度は0.4 m/min以上に達することができ、その溶着率は溶接棒アーク溶接に比べて100倍以上であり、2つ目の方法は開先断面と金属溶着を減らすことであり、

突出した成果は狭間隙溶接である。狭間隙溶接はガス保護溶接を基礎とし、単糸、二糸、三糸を用いて溶接を行い、継手の厚さにかかわらず、突合せ形式を採用することができ、例えば鋼板の厚さは50 ~ 300 mm、間隙は13 mm程度に設計することができるため、必要な溶着金属量は数倍、数十倍に低下し、それによって生産性を大幅に向上させる。狭間溶接の主な技術の鍵は、両側の溶融を保証する方法とアークセンターの自動追跡を保証し、開先中心線にあることを保証する方法を見ることであり、そのため、世界各国は多種の異なる方案を開発し、そのため多種の狭間隙溶接法が出現した。

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